今天，小編將對氣輔注塑成型技術進行一番介紹，詳情請看全文：

一、前言

氣輔注塑工藝是國外八十年代研究成功，九十年代才得到實際應用的一項實用型注塑新工藝，其原理是利用高壓隋性氣體注射到熔融的塑料中形成真空截面并推動熔料前進，實現注射、保壓、冷卻等過程。由于氣體具有高效的壓力傳遞性，可使氣道內部各處的壓力保持一致，因而可消除內部應力，防止制品變形，同時可大幅度降低模腔內的壓力，因此在成型過程中不需要很高的鎖模力，除此之外，氣輔注塑還具有減輕制品重量、消除縮痕、提高生產效率、提高制品設計自由度等優點。近年來，在家電、汽車、家具等行業，氣輔注塑得到越來越廣泛的應用，前景看好。

二、氣輔設備

氣輔設備包括氣輔控制單元和氮氣發生裝置。它是獨立于注塑機外的另一套系統，其與注塑機的接口是注射信號連接線。注塑機將一個注射信號注射開始或螺桿位置傳遞給氣輔控制單元之后，便開始一個注氣過程，等下一個注射過程開始時給出另一個注射信號，開始另一個循環，如此反復進行。

氣輔注塑所使用的氣體必須是隋性氣體（通常為氮氣），氣體更高壓力為35MPa，特殊者可達70MPa，氮氣純度≥98％。

氣輔控制單元是控制注氣時間和注氣壓力的裝置，它具有多組氣路設計，可同時控制多臺注塑機的氣輔生產，氣輔控制單元設有氣體回收功能，盡可能降低氣體耗用量。

今后氣輔設備的發展趨勢是將氣輔控制單元內置于注塑機內，作為注塑機的一項新功能。

三、氣輔工藝控制

1．注氣參數

氣輔控制單元是控制各階段氣體壓力大小的裝置，氣輔參數只有兩個值：注氣時間（秒）和注氣壓力（MPa）。

2．氣輔注塑過程是在模具內注入塑膠熔體的同時注入高壓氣體，熔體與氣體之間存在著復雜的兩相作用，因此工藝參數控制顯得相當重要，下面就討論一下各參數的控制方法：a．注射量

氣輔注塑是采用所謂的“短射”方法（short size），即先在模腔內注入一定量的料（通常為滿射時的70－95％），然后再注入氣體，實現全充滿過程。熔膠注射量與模具氣道大小及模腔結構關系更大。氣道截面越大，氣體越易穿透，掏空率越高，適宜于采用較大的“短射率”。這時如果使用過多料量，則很容易發生熔料堆積，料多的地方會出現縮痕。如果料太少，則會導致吹穿。

如果氣道與流料方向完全一致，那么最有利于氣體的穿透，氣道的掏空率更大。因此在模具設計時盡可能將氣道與流料方向保持一致。

b．注射速度及保壓

在保證制品表現不出現缺陷的情況下，盡可能使用較高的注射速度，使熔料盡快充填模腔，這時熔料溫度仍保持較高，有利于氣體的穿透及充模。氣體在推動熔料充滿模腔后仍保持一定的壓力，相當于傳統注塑中的保壓階段，因此一般講氣輔注塑工藝可省卻用注塑機來保壓的過程。但有些制品由于結構原因仍需使用一定的注塑保壓來保證產品表現的質量。但不可

使用高的保壓,因為保壓過高會使氣針封死,腔內氣體不能回收,開模時極易產生吹爆。保壓高亦會使氣體穿透受阻,加大注塑保壓有可能使制品表現出現更大縮痕。

c.氣體壓力及注氣速度

氣體壓力與材料的流動性關系更大。流動性好的材料(如PP)采用較低的注氣壓力。幾種材料推薦壓力如下:

塑料種類熔紙(g/10min) 使用氣壓(MPa)

PP 20~30 8~10

HIPS 2~10 15~20

ABS 1~520~25

氣體壓力大,易于穿透,但容易吹穿;氣體壓力小,可能出現充模不足,填不滿或制品表面有縮痕;注氣速度高,可在熔料溫度較高的情況下充滿模腔。對流程長或氣道小的模具,提高注氣速度有利于熔膠的充模,可改善產品表面的質量,但注氣速度太快則有可能出現吹穿,對氣道粗大的制品則可能會產生表面流痕、氣紋。

d.延遲時間

延遲時間是注塑機射膠開始到氣輔控制單元開始注氣時的時間段,可以理解為反映射膠和注氣“同步性”的參數。延遲時間短,即在熔膠還處于較高溫度的情況下開始注氣,顯然有利于氣體穿透及充模,但延遲時間太短,氣體容易發散,掏空形狀不佳,掏空率亦不夠。

關于氣輔注塑成型技術介紹我們就先講到這里，還想了解更多有關氣輔注塑成型技術的知識，請期待后面的更新~

我司是一家為客戶提供從產品開發，模具設計與制造和注塑成型的一站式服務公司，關于為什么選擇攻玉精密：

1.公司擁有自己的產品結構設計師，在結構設計階段已綜合考慮模具的可制造性。                    

2.同時擁有自己的模具設計工程師，更便于內部模具設計與模具制造師傅之間的溝通。

3.結構設計師與模具設計工程師的溝通合作，更高效的解決產品潛在的產品結構問題。

4.專業的模具可制造性評估報告，提高產品一次成功率，縮短客戶產品開發周期。

高標準的客戶服務團隊，客戶選擇我們就等于選擇省心，放心。